油缸加工工艺常识训练
1.主轴为笔直状况， 2.有三个直线运动坐标轴（X、Y、Z轴） 3.工作台为长方形，无分度加转功用 4.适宜加工盘、套、板类零件
首要加工活塞/导向套端面上 的装置孔、螺孔、槽等；活塞 杆杆头的端面、内孔等
4.有主动分度的工作台，可360°反转 ，一次装夹可完结除底面和顶面以外的 四个面加工
首要加工活塞/导向套端面上 的装置孔、螺孔、槽等；活塞 杆杆头的端面、内孔等
1.内孔有余量的热轧无缝钢管，调质后深孔镗 2.内孔有余量的锻件类缸筒 3.内孔余量超越刮削切削量及珩磨切削量的冷拔管
镀层种类：镍铬（NiCr）、 氨基黄酸镍、双层硬铬、单层 硬铬、乳白铬加硬铬
磨削的工艺特色： 1.首要粗、精磨活塞杆杆体外圆 2.磨削的精度IT6-IT5,粗糙度Ra0.8～0.2， 3.加工一些难以加工的资料，如淬火钢、高 速钢以及毛坯的整理 4.淬火前外圆粗磨，为下降Ra 避免工件 外表会有开裂现象 5.淬火后外圆粗磨，首要是看淬火后工件表 面有无裂纹 6.电镀前需精磨，确保图纸要求的公役
1.拉杆缸缸筒与两头带外螺纹缸筒 3.螺钉衔接结构缸体 5.提高油缸缸体 7.带销轴的缸体 9.柱塞缸缸体
2.螺纹衔接缸体 4.双法兰结构缸体 6.推动油缸缸体 8.带法兰与焊接筋板的缸体 10.全体缸体
• 典型缸体加工工艺介绍： 1.螺纹衔接缸体（毛管、冷拔管） 2.推动油缸缸体（毛管） 3.带销轴的缸体（冷拔管）
首要加工盘、盖类零件，如 活塞/导向套的端面外圆、内 孔、内、外螺纹、密封档等
将原资料（棒料/管料）快速车削至所需 外径，可剥皮规模φ30～φ135，长度3.6 ～10m(空心管壁厚≥7mm), 每刀剥皮切 削量3mm（直径），留给下道工序余量：
由数控程序控制车削加工多种零件的 表里圆、端面、切槽、锥面、球面及 公、英制螺纹、圆锥螺纹等
1.淬火前外圆粗磨，为下降Ra 避免半成品件外表开裂 2.淬火后外圆粗磨，首要是看淬火后有无裂纹 3.电镀前精磨，确保图纸要求的公役
2.工件由托板托住，有必定歪斜视点的导 轮带动圆柱形工件在托板上旋转，并向前 传送，磨削轮对工件起磨削效果
1.可车削、可铣削独自履行，也可车、铣一起 履行，可完结一次装夹悉数完结的加工理念
副卡盘最小夹持内径（mm） 中心架最大夹持外径（mm） 中心架最小夹持外径（mm）
工作二部是特种油缸加工车间，出产的油缸种类多而且 大多形状杂乱，要求高，很多都是单件或小批量出产，所 以加工设备根本都是通用型设备。首要设备介绍如下：
珩磨的特色： 1.首要精磨缸筒内孔 2.珩磨时，磨头随内孔的直线方向运 动，无需引孔基准及定位锥面 3.珩磨后内壁Ra0.05～0.2
缸筒内孔珩磨工序的操作过程： 1.依据缸筒外径调整中心架高度，夹紧工件 2.挑选珩磨头 3.设置适宜的加工参数 4.粗、精珩磨内孔 至要求，并用规则目数砂 纸抛光，取得适宜的纹理 5.加工后丈量尺度，检测光洁度
刮削滚光的特色： 1.首要镗、滚缸筒内孔 2.刮削滚光需有引孔基准及定位锥面 3.刮削滚光效率高,滚压后内壁Ra0.05～0.2 4.刮削滚光的切削量1.1～1.3mm （直径） 5.刮削滚光后的内孔直线mm/m
缸筒内孔刮削滚光工序的操作过程： 1.依据缸筒内径挑选刮削滚光头并调整尺度 2.挑选刮削滚光定位套 3.将工件吊至托架上，调整托架高度 4.用后法兰顶缸筒定位锥面，前端用刮削滚光定 位套顶紧，调整中心架位方位，夹紧工件 5.刮削滚光内孔至要求
1.主轴为水平状况 2.首要加工箱体/大型阀块型零件的 铣面、钻孔、攻丝、镗孔及卡特等 高精度要求的缸筒耳孔等 3.有主动分度的工作台，可360°回 转，一次装夹可完结除底面和顶面 以外的四个面加工 4.MAG加工中心的尺度精度可达 0.005mm，形位公役可达0.01mm 5.快速、安稳、高效切削
深孔钻的特色： 1.加工孔深与孔径比值大于10的深孔孔系 2.运用特定刀具，如枪钻、BAT钻、喷吸钻
枪钻为内冷外排屑，用于直径深孔≤φ30mm 喷吸钻为内排屑，用于直径深孔＞φ30mm
深孔镗的特色： 1.分为卧式深孔镗和立式深孔镗 2.工件方式为工件旋转、刀具旋转和往复进 给运动 3.深孔镗床承载才能大，导向精度好 首要镗缸体内孔，需求引孔作基准，留刮削 滚光/珩磨余量
1.四爪卡盘夹工件外圆，另一端搭中心架 以排头档外圆为基准，找正 2.挑选镗杆和导向套/刀具 3.依据引孔基准调整镗刀尺度，设置参数 4.镗内孔至尺度并查验
1.空心管壁厚≥7mm 2.每刀剥皮余量3mm每刀剥皮切削量3mm（直径），留给 下道工序余量：
第一章 油缸各部件的常用资料 第二章 工作二部的机械设备简介 第三章 油缸各部件的加工工艺
